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 之前介紹組合式減壓閥在國華惠州熱電應用，現在介紹 閥門加工對刀及走刀調整刀具切削刃相對工件或夾具的正確位置的過程稱為對刀。大，多次切削。數控車削加工中，應首先確定零件的加工原點，以建立準確的加工坐標系，同時考慮刀具的不同尺寸對加工的影響。這些都需要通過對刀來解決。數控機床本身有個機械原點,你對刀時一般要試切的啊,比如車外徑一刀后Z向退出,測量車件的外徑是多少,然后在G畫面里找到你所用刀號把光標移到X輸入
X...按測量機床就知道這個刀位上的刀尖位置了,內徑一樣,Z向就簡單了,把每把刀都在Z向碰一個地方然后測量Z0就可以了.這樣所有刀都有了記錄,確定加工零點在工件移里面(offshift),可以任意一把刀決定工件原點.這樣對刀要記住對刀前要先讀刀.有個比較方便的方法,就是用夾頭對刀,我們知道夾頭外徑,刀具去碰了輸入外徑就可以,對內徑時可以拿一量塊用手壓在夾頭上對,同樣輸入夾頭外徑就可以了.如果有對刀器就方便多了,對刀器就相當于一個固定的對刀試切工件,刀具碰了就記錄進去位置了.所以如果是多種類小批量加工買帶對刀器的.節約時間.以前用的MAZAK車床,換一個新工件從停機到新工件開始批量加工中間時間一般只要10到15分鐘就可以了.(包括換刀具軟爪試切)
對刀的方法 
在數控加工中，對刀的基本方法有手動對刀、對刀儀對刀、ATC對刀和自動對刀等。
手動對刀的基礎是通過試切零件來對刀，采用“試切—測量—調整”的對刀模式。手動對刀要較多地占用機床時間，但由于方法簡單，所需輔助設備少，因此普遍應用于經濟型數控機床中。采用對刀儀對刀需對刀儀輔助設備，成本較高，但可節省機床的對刀時間，提高對刀的精度，一般用于精度要求較高的數控機床中。ATC對刀由于操縱對刀鏡以及對刀過程還是手動操作，故仍有一定的對刀誤差。自動對刀與前面的對刀方法相比，減少了對刀誤差，提高了對刀精度和對刀效率，但CNC系統必須具備刀具自動檢測的輔助功能，系統較復雜，一般用于數控機床中。 
經濟型數控車床的手動對刀方法 

簡單的對刀過程 
上海申弘閥門有限公司主營閥門有：減壓閥(組合式減壓閥,可調式減壓閥,自力式減壓閥手動(MANUAL)方式下，可按以下順序進行對刀，得出刀具偏置量。 (1)進入主菜單，進入手動方式(MANUAL)； 
(2)選定對刀用的基準點(刀尖容易到達又方便觀察的位置)； 
(3)選一把刀作為基準刀，例如1號刀，在可以換刀的位置鍵入T10命令(選1號刀，無刀偏)；
(4)移動刀架，將基準刀的刀尖移到對刀基準點，按“命令COMM”鍵，顯示命令菜單，執行NEZ命令(設置新系統坐標)，將系統的坐標設置為(0，0)；
(5)按“命令COMM”鍵，執行T.SIZE命令(用系統坐標設置刀具偏置)，可將基準刀對應的刀偏值置為(0，0)；
(6)移動刀架到可以換刀的位置，用T20命令換2號刀； (7)移動刀架讓刀尖對準對刀基準點； (8)按“命令COMM”，執行T.SIZE命令，可將刀具對應的刀偏值置為當前系統坐標值(正好是刀偏值)； (9)重復(6)至(8)步驟，可得到所有刀具的刀偏值。 
若使用光學對刀儀，可將對刀儀的中心線作為對刀基本點，從而得到較為的刀偏值。 試切對刀過程 
(1)用“命令COMM”、T.TEST功能設置刀偏 
手動方式下，按以下順序進行試切對刀可得出較為的刀具偏置。 ①裝夾好工件和刀具； 
②進入手動(MANUAL)方式； 
③選擇好基準刀(如1號刀)，用T10命令換刀； 
④移動刀架使刀靠近工件端面，開啟主軸車端面，將新端面作為Z軸方向基準位置；
⑤車外圓長度為5～10mm，不退刀，主軸停，測量該位置X方向直徑值和Z方向離基準點距離，如圖1所示； 
⑥按“命令COMM”，執行T.TEST命令(用試切得到的尺寸設置刀具偏置)。顯示：TxTEST(x為當前刀具號) 
x— 輸入試切位置測量出的X軸方向直徑值X1 z— 輸入試切Z方向長度(距基準位置距離)Z1
第二行提示BY(表示是否為基準刀) 
按“Y”鍵，系統將根據輸入的值進行刀具偏置(刀偏號=刀具號)的設置； 
⑦換刀，重復⑤⑥，可得出所有刀具的偏置(按步驟⑥操作，輸入X、Z值后，第二行提示變為Y，按“Y”鍵，系統將根據輸入值進行刀具偏置的設置。
(2)用“參數PARAM”、T.SIZE功能直接輸入刀偏值，完成刀偏設置。①裝夾好工件和刀具； ②進入手動方式； 
③選擇基準刀(如1號刀)，用T10命令換刀；
④車端面，在X方向退刀，執行NEZ命令，將系統Z坐標設為0，X坐標不變；
⑤車外圓5～10mm，在Z方向退刀，執行NEZ命令，將系統X坐標設為0，Z坐標不變； ⑥按“參數PARAM”鍵，選T.SIZE參數。將1號刀刀偏值修改為X0，Y0； ⑦移動刀架到可以換刀的位置，用T20命令換2號刀； 
⑧移動刀架，讓刀尖對準工件端面，記下此時Z坐標Z2；然后刀尖對準外圓，如圖2(b)所示，記下此時X坐標X2。
按步驟⑥方法將2號刀的刀偏值修改為X2Z2； 
⑨重復⑦⑧可修改其余刀具的刀偏，完成所有刀具的刀偏設置。 

2.2.1加工程序中工件加工原點的設定方法
一般情況下在程序中應工件加工原點，GSK928系統數控車床工件加工原點的方法是使用G92指令，格式為：G92XZ(X、Z均為值)，X、Z后面輸入坐標值，表示刀具當前位置到加工坐標原點的距離。G92指令工件加工原點的方法如圖3所示。
2.2.2工件加工原點的確定 
從圖3可知，用G92指令設定加工原點時，工件加工原點的位置與刀具起始位置是緊密相聯的，只要確定了刀具起始位置，也就確定了工件坐標原點。
GSK928系統數控車床確定刀具起始位置的工作是通過手動操作來完成的。 
以圖4為例，工件端面中心為編程原點，加工程序中用G92指令；G92X100Z5，將編程原點變成工件加工原點，確定刀具起始位置的具體操作步驟如下：
(1)首先根據程序指令，計算出刀尖到工件端面中心的距離為：直徑方向X=100(直徑值) 軸向Z=5； 
(2)裝夾好工件，起動主軸，移動刀架使刀尖(基準刀)慢慢靠近端面如圖4(a)所示，用前述方法將系統Z坐標設為“0”； 
(3)試切外圓，切削長度約10mm(以能方便測量為準)； 
(4)用前述方法將系統X坐標設為“0”，然后退刀使刀具離開工件；
(5)停車并測量工件外徑D1，計算100-D1值。 
(6)將刀架移到坐標X=100-D1，Z=5，如圖4(c)，此點即為刀具起始點位置。 
確定刀具起始位置后，就可調入程序進行自動加工了。當執行完G92X100Z5程序段后，數控系統便將工件端面中心確定為工件加工原點。

(1) 一般對刀
  一般對刀是指在機床上使用相對位置檢測手動對刀。下面以Z向對刀為例說明對刀方法，見圖1。
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圖1  相對位置檢測對刀
刀具安裝后，先移動刀具手動切削工件右端面，再沿X向退刀，將右端面與加工原點距離N輸入數控系統，即完成這把刀具Z向對刀過程。
手動對刀是基本對刀方法，但它還是沒跳出傳統車床的“試切--測量--調整”的對刀模式，占用較多的在機床上時間。此方法較為落后。
（2） 機外對刀儀對刀 
機外對刀的本質是測量出刀具假想刀尖點到刀具臺基準之間X及Z方向的距離。利用機外對刀儀可將刀具預先在機床外校對好，以便裝上機床后將對刀長度輸入相應刀具補償號即可以使用，如圖2所示。

圖2  機外對刀儀對刀
 
（3）自動對刀 
自動對刀是通過刀尖檢測系統實現的，刀尖以設定的速度向接觸式傳感器接近，當刀尖與傳感器接觸并發出信號，數控系統立即記下該瞬間的坐標值，并自動修正刀具補償值。自動對刀過程如圖3所示.與本產品相關論文：200X先導隔膜式水用減壓閥安裝要求